В течение всего XX-го столетия деревянная опора оставалась одним из основных сооружений воздушных линий электропередач. Не потеряла она своей актуальности и сегодня во многом благодаря тому, что в 60-х годах прошлого века ее начали производить с защитной пропиткой.
К тому же массовый переход на железобетонные столбы не решил всех проблем, поскольку у них обнаружились серьёзные недостатки, которых лишена древесина: хрупкость при ударах; небольшая прочность на изгиб; значительный вес; наличие токов утечки.
Очевидно, деревянная опора ещё долгое время не будет списана со счетов. Меньшая стоимость. Малый вес. Когда падает опора деревянная, вес которой в три раза меньше железобетонной, она повисает на проводах без эффекта «домино», характерного для тяжелых столбов. Незаменима в зонах с повышенной сейсмической активностью или с резким перепадом суточной (горы, степи, пустыни) и большой амплитудой сезонных температур (летом – жара, зимой – морозы). Лучше выдерживают ветровые нагрузки. Высокие диэлектрические характеристики. Длительный срок службы при правильном изготовлении (до 40 лет). Не требуют особого обслуживания.
Так называемые недостатки опор относятся, прежде всего, к технологии производства, а именно к допропиточной обработке и последующей консервации древесины. При отлаженном процессе с соблюдением технических требований на каждом этапе все эти вопросы автоматически снимаются.
Технология производства опор «Rimwood» включает четыре важных этапа
1. Окорка
На специализированной линии Morbark C-40 с заготовки удаляется кора с лубом. Только после этого ствол начинает сохнуть. Заболоневая древесина затрагивается по минимуму, поскольку именно она хорошо пропитывается антисептиком. Если весь верхний слой стесать, долговечность опоры намного уменьшится из-за того, что она будет больше подвержена гниению. Затем заготовки опор, размеры которых соответствуют требованиям, сортируются по назначению.
2. Сушка
Удаление влаги — длительный и энергозатратный процесс, от которого зависит качество пропитки. Недосушенную древесину невозможно пропитать. Влажность ее должна быть достигнута до уровня 28 %. Сушка опор «Rimwood» производится двумя путями: или естественным путем в вентилируемых штабелях (2-5 мес.) или теплым воздухом в двух сушильных камерах Katres-120 (объём полезной загрузки – по 120 м3 в каждой), который циркулирует с помощью вентиляторов (7-10 дней).
3. Пропитка в автоклавах
В камере создается разрежение, вытягивающее лишнюю влагу. Затем опоры закрываются в зависимости от вида пропитки либо водным раствором антисептика, либо каменноугольным маслом, после чего давление в камере поднимается. После раствор сливается, и там снова создается вакуум.
4. Фиксация паром
(при пропитке водорастворимыми антисептиками). Пропиточный состав содержит доли токсичных, но необходимых для консервации веществ. Нейтрализация их воздействия на окружающую среду в готовом изделии происходит путём образования на поверхности опоры защитного «панциря» из нерастворимых соединений антисептика в структуре древесины. Для ускорения процесса опоры «Rimwood» обрабатывают в автоклаве перегретым паром.